Servicio de termografía

La termografía infrarroja se ha consolidado como una herramienta esencial en el ámbito del mantenimiento industrial, gracias a su capacidad para detectar problemas antes de que se conviertan en fallos críticos. Este método no invasivo permite realizar un análisis detallado de los patrones de temperatura en equipos y sistemas, identificando anomalías térmicas que podrían pasar desapercibidas con otros métodos de inspección.

Mediante la captura de imágenes térmicas, la termografía infrarroja proporciona una visualización precisa de la distribución de temperatura en tiempo real, lo que permite a los técnicos y operadores identificar rápidamente puntos calientes, áreas de sobrecalentamiento, y otras irregularidades que podrían indicar el inicio de un problema en componentes eléctricos, mecánicos o de procesos.

Una de las principales ventajas de la termografía es su capacidad para realizar inspecciones sin interrumpir la operación normal de los equipos, lo que significa que se puede llevar a cabo un monitoreo continuo y proactivo sin afectar la producción. Este enfoque permite la detección temprana de fallos potenciales, lo que a su vez posibilita la planificación de intervenciones preventivas antes de que las fallas se manifiesten, evitando así costosos tiempos de inactividad y reparaciones de emergencia.

• Detección temprana de problemas: Identifica puntos calientes, conexiones defectuosas y sobrecalentamientos que pueden indicar fallos inminentes en equipos eléctricos, mecánicos y de proceso. Esto permite actuar antes de que los problemas se conviertan en paradas no planificadas o costosas reparaciones.
• Mantenimiento preventivo basado en la condición real: Con inspecciones termográficas periódicas, el mantenimiento se realiza según el estado real de los equipos, maximizando su vida útil y optimizando los recursos.
• Reducción de costos: La corrección temprana de problemas potenciales reduce gastos en reparaciones de emergencia y tiempos de inactividad. Además, la termografía ayuda a mejorar la eficiencia energética al detectar pérdidas térmicas y problemas de aislamiento.
• Mejora en la seguridad: Detectar anomalías térmicas en sistemas eléctricos o mecánicos previene riesgos como incendios o explosiones, protegiendo tanto a los empleados como a la infraestructura.
• Documentación y análisis continuo: Los informes detallados de termografía facilitan el análisis histórico y la toma de decisiones informadas, permitiendo identificar tendencias y gestionar el mantenimiento de manera proactiva.
• Cumplimiento normativo: La termografía es reconocida como una práctica óptima de mantenimiento predictivo y se alinea con estándares internacionales, asegurando que tu empresa cumpla con las normativas de seguridad y calidad.
• Mínimo impacto en la producción: Las inspecciones termográficas son rápidas y no intrusivas, lo que permite realizarlas sin interrumpir la producción, ofreciendo flexibilidad en la programación.

• Tableros eléctricos: Detección de bornes flojos, sobrecargas, desbalanceo de fases, etc.
• Aislamiento térmico en equipos y tuberías: Identificación de aislamiento dañado, bloqueos en líneas de proceso.
• Aislamiento refractario: Detección de áreas calientes y desgaste en materiales refractarios.
• Media y alta tensión: Inspección de redes de distribución, interruptores, transformadores, terminales.
• Monitoreo térmico de procesos: Evaluación de secado, calentamiento, flujo y distribución de temperatura.
• Centro de control de motores (CCM): Inspección de conexiones y barras de alimentación.
• Motores: Identificación de fallas de enfriamiento, conexiones defectuosas, sobrecalentamiento de rodamientos.
• Rodamientos, bandas y poleas: Prevención de esfuerzos mecánicos, desgaste, y problemas eléctricos.
• Trampas de vapor: Análisis de funcionamiento en operaciones.
• Perfiles de temperaturas en extrusores: Evaluación de la distribución térmica.